Novomeška skupina TPV, ki večino prihodkov ustvari s prodajo sestavnih delov za avtomobile – delov podvozij, karoserije in sedežev –, je razvojni dobavitelj številnim proizvajalcem vozil in sistemskim dobaviteljem, kot so BMW, Daimler, Volvo, Renault, Brose, Mahle … V njihove posle za Volvo in BMW je vpeta tudi koprska družba Avastar Automation.
Natančneje, Avastar Automation je skupaj s TPV Automotivom, kot se od junija po novem imenuje družba TPV, razvil in izdelal vrsto vpenjalnih priprav za mehansko obdelavo aluminijastih nosilcev baterije in nosilcev koles iz visokotrdnostnega jekla.
»Oba izdelka, tako nosilec baterije kot nosilec kolesa, sta zelo kompleksna, tako z razvojnega kot tudi tehnološkega vidika. Pri izbiri razvojnih in proizvodnih dobaviteljev za tovrstne izdelke tako zahtevnih proizvajalcev vozil ponavadi sodeluje več potencialnih dobaviteljev, ki se uvrščajo v sam svetovni vrh. Veliko priznanje za dobavitelja je že, da se uvrsti v takšen izbor, da pa povrhu tega prejme še kupčevo nominacijo tako za razvojni kot za proizvodni del, pa je izjemen uspeh, na katerega smo lahko zelo ponosni,« so v TPV Automotivu pojasnili, v kako ostri tekmi so dobili posla za Volvo in BMW.
V najbolj prodajanih modelih premijskih znamk
Omenjena sklopa bosta v najbolj prodajanih modelih teh dveh premijskih znamk vozil, pojasnjujejo v družbi. »Nosilec baterije bo, na primer, vgrajen v volvo XC40 recharge, ki je za Volvo Cars izjemno pomembno vozilo in prvo popolnoma električno. Je namreč njihov prvi popolnoma električni avto, ki je, kot zagotavlja njegov proizvajalec, tudi najvarnejši avto na svetu. Da nam je Volvo zaupal izdelavo izdelka, ki pomembno vpliva na varnost vozila, saj deluje kot varnostno ohišje, ki ob morebitnem trku skrbi tako za varnost potnikov kot baterije, je veliko priznanje naših kompetenc in dosedanjega dela. Aluminijaste komponente e-mobilnosti tako postajajo eden glavnih programskih stebrov TPV Automotiva, s katerim smo se že dodobra zasidrali v segmentu aluminija in komponent ali izdelkov električnih vozil. S takšnimi referencami utrjujemo ugled pomembnega dobavitelja aluminijastih sestavov za električna vozila tudi pri drugih potencialnih kupcih.«
Od razvojne faze do industrializacije
TPV Automotive pri projektih za Volvo in BMW sodeluje vse od razvojne faze do industrializacije procesov. »Glede na kompleksnost in zahtevnost izdelkov je vse skupaj trajalo približno od štiri do pet let. Največji izzivi pri tem so bili dokaj tipični za avtomobilsko industrijo – narediti izdelek čim lažji (da bo poraba čim nižja in avto čim bolj ekološki), izdelan iz čim močnejših materialov, pri čemer bo uporabljen pravi material na pravem mestu (da bosta tako zagotovljena varnost in vozna dinamika), izdelava pa mora biti trajnostna ter učinkovita – z uporabo visokotehnoloških procesov izdelave, novih tehnoloških oblik procesov in čim višje stopnje robotizacije.«
Proizvodnja v Šentlenartu in Brezini
Nosilec za baterijo v okviru programa podjetja Aluminijaste komponente e-mobilnosti izdelujejo v tovarni v Šentlenartu pri Brežicah, ki so jo letos razširili in okrepili z dodatnimi proizvodnimi zmogljivostmi, nosilec za kolesa pa kot komponenta iz visokotrdnostnega jekla sodi v program Ultra lahke jeklene komponente in se bo proizvajal v novi tovarni v Brezini v brežiški poslovni coni. Tu bo serijska proizvodnja stekla prihodnjo jesen, trenutno pa v njej poteka vrsta predserijskih aktivnosti, pojasnjujejo v družbi.
Vsako leto od 70 do 80 vpenjalnih priprav
Projekt razvoja in izdelave vpenjalnih priprav za mehansko obdelavo obeh sestavnih delov je TPV Automotive zaupal koprski družbi Avastar Automation. »Za sodelovanje s podjetjem Avastar Automation smo se odločili na podlagi njihovih kompetenc, dobrega medsebojnega sodelovanja razvojnega kadra ter njihovih izkušenj in možnosti, da nam ponudijo podporo pri tako zahtevnih in obsežnih projektih,« so razloge za svojo odločitev pojasnili v TPV Automotivu.
Avastar Automation je na področju mehanske avtomatizacije procesov mehanskih obdelav, livarskih procesov, kontrole in sledljivosti proizvodov ter na področju izdelave vpenjalnih priprav za mehansko obdelavo in varjenje v dobrih dveh letih uspešno izvedel projekte za večino slovenskih avtomobilskih dobaviteljev ter pridobil njihove reference, posledično pa tudi ponovitvena naročila pri novih projektih, je povedal Aljoša Kovač, direktor in soustanovitelj Avastarja Automation. Z izdelavo vpenjalnih priprav, ki jih izdelajo med 70 in 80 na leto, koprska družba ustvari približno polovico prihodkov, preostali del pomenijo projekti, povezani z avtomatizacijo proizvodnje.
Zahteven razvoj in izdelava vpenjalnih priprav
Avastar Automation je pri razvoju in izdelavi vpenjalnih priprav za projekta TPV Automotiva za Volvo in BMW začel sodelovati pred dvema letoma. Oba projekta sta bila po besedah sogovornika zelo zahtevna. Tako zaradi velikih količin – za projekt mehanske obdelave ekstrudiranih aluminijastih nosilcev za baterije so izdelali blizu 15 različic vpenjalnih priprav in jih postopoma dobavljali vsak mesec –, pa tudi zaradi velikih dimenzij (nekateri surovci v dolžino merijo več kot meter), samih oblik in mehanskih lastnosti izdelkov.
Kot je pojasnil sogovornik, sta razvoj in izdelava vpenjalnih priprav trajala približno eno leto, kar je trikrat dlje od razvoja in izdelave manj zahtevnih vpenjalnih priprav. Ob tem je dodal, da je nosilec za baterije zelo robusten, za ta projekt pa bodo v Avastarju Automation skupaj z ekipo TPV Automotiva v prihodnje razvili in izdelali še približno 30 vpenjalnih naprav za mehansko obdelavo.
Mehanska obdelava varjenih izdelkov še trši oreh
Razvoj in izdelava vpenjalnih priprav za nosilce koles sta bila po besedah Aljoše Kovača še nekoliko zahtevnejša v primerjavi z razvojem in izdelavo vpenjalnih priprav za nosilce baterij.
Čeprav je tudi mehanska obdelava dolgih in tankih aluminijastih profilov zelo zahtevna, pa mehanska obdelava jeklenih izdelkov, ki so zvarjeni iz več različnih kosov, pred proizvajalce avtomobilskih delov, s tem pa tudi pred izdelovalce vpenjalnih naprav, postavlja še veliko večji izziv.
Vpenjalno napravo zasnovati in izdelati tako, da obdelovanec med mehansko obdelavo ohranja stabilno, ponovljivo pozicijo, hkrati pa se izdelek ne deformira in po mehanski obdelavi dosega predpisane tolerance, je po besedah sogovornika zelo trd oreh. A so na podlagi dolgoletnih izkušenj z izdelavo vpenjalnih priprav za mehansko obdelavo in za varjenje, skupaj z izkušnjami ekipe TPV Automotiva na področju varjenja, uspešno našli rešitev.
Kot je povedal Aljoša Kovač, so za mehansko obdelavo jeklenih nosilcev koles izdelali šest različic vpenjalnih priprav.
Več kot 350 robotov in 50 obdelovalnih strojev
Na vprašanje, na koliko obdelovalnih strojih trenutno poteka proizvodnja nosilca za baterijo in nosilca za kolesa ter na koliko avtomatiziranih in robotiziranih strojih in linijah bo izdelava tekla ob polni serijski proizvodnji, so v TPV Automotivu odgovorili: »V prihodnjih letih bo v naših procesih delovalo več kot 350 robotov različnih velikosti in namenov (varilni, manipulativni, sodelujoči …) ter približno 50 obdelovalnih strojev. Vse to pa zagotavlja eden naših najpomembnejših programskih stebrov – Razvojno inženirske storitve –, v okviru katerega ponujamo ne le inženirske storitve na področju razvoja izdelka, temveč tudi razvoj procesno-tehnoloških rešitev, s katerimi zagotovimo najučinkovitejše proizvodne procese. Tehnološke rešitve razvijamo in preizkušamo v virtualnem okolju, kar precej zniža stroške uvedbe in odpravi možnost morebitnih napak.«
