Proizvajalec arhitekturnih svetil Intra lighting se poleg proizvajalca malih gospodinjskih aparatov BSH Hišni aparati Nazarje ter proizvajalca žarometov in svetlobne opreme za avtomobile Hella Saturnus Slovenija poteguje za nagrado tovarna leta 2020, ki jo bo Časnik Finance letos podelil tretjič.
Dobre prakse v proizvodnji BSH Hišni aparati Nazarje in Helle Saturnusa Slovenija smo v reportažnih člankih na portalu Tovarna leta in v tiskani izdaji dnevnika Finance že predstavili. Na ogled proizvodnje proizvajalca arhitekturnih svetil, ki jo iz Mirna selijo v Šempeter, pa smo se odpravili, ko je družba KPMG poslovno svetovanje, strokovni partner projekta Tovarna leta, med petimi podjetji v ožjem izboru že izbrala tri finaliste in mednje uvrstila tudi družbo Intra lighting. Zato smo lahko Niki Furlan, vodji projektov v marketingu in prodaji, Ani Zavrtanik Ugrin, komunikacije, Aneju Furlanu, direktorju razvoja, in Boštjanu Stoparju, direktorju tovarne, osebno čestitali za uvrstitev v sklepno dejanje izbora Tovarna leta 2020.
Kateri med finalisti bo osvojil lovoriko tovarna leta 2020 ter se pridružil Krki in Ljubljanskim mlekarnam - tovarnama leta 2018 in 2019 – bo jasno na popoldanskem dogodku 15. oktobra, ki bo ob spoštovanju priporočil Nacionalnega inštituta za javno zdravje potekal v hotelu Austria Trend Hotel Ljubljana.
Po tem, ko bodo finalisti predstavili napredne rešitve v svoji proizvodnji in odgovorili na nekaj vprašanj, bo zmagovalca izbrala štiričlanska strokovna komisija. Z odgovorno nalogo se bodo spoprijeli Anton Papež, svetovalec uprave družbe Interenergo, ki je predsednik strokovne komisije, Sibil Svilan, predsednik uprave SID banke, Stane Merše, vodja Centra za energetsko učinkovitost pri Institutu Jožefa Stefana, in Valerija Širovnik, direktorica obrata Ljubljana v Ljubljanskih mlekarnah kot predstavnica tovarne leta 2019.
Tri proizvodne lokacije
Šempetrsko družinsko podjetje Intra lighting, katerega začetki segajo v leto 1989, razvija in proizvaja arhitekturna svetila z LED-tehnologijo ter celovite svetlobne rešitve po meri naročnika za različne vrste prostorov in objektov, pri tem pa tesno sodeluje z arhitekti in oblikovalci svetlobe po vsem svetu.
Pri razvoju energetsko visoko učinkovitih svetil vseh vrst so osredotočeni na poslovne in upravne stavbe, hotele, trgovine in trgovske centre, industrijske hale in skladišča ter športne objekte, šole, bolnišnice in druge javne ustanove.
Svetila izdelujejo na treh lokacijah. Poleg Slovenije, kjer je zaposlenih 223 od skupno 386 ljudi, od tega 120 v proizvodnji, proizvodnja poteka še v Čazmi na Hrvaškem in v Donjem Milanovcu v Srbiji.
Če smo natančni, imajo trenutno štiri proizvodne lokacije, saj so se gradbena dela ob prenovi opuščenih proizvodnih prostorov Cimosa ob poslovni stavbi in centralnem skladišču Intra lightinga v Šempetru nekoliko zamaknila. Zato sta se mehanska obdelava kovin in elektrostatično prašno lakiranje ob našem obisku podjetja še vedno odvijala v Mirnu, v nekdanjih prostorih Cicibana, montaža svetil pa že v prenovljenih prostorih v Šempetru. V Miren se je podjetje preselilo leta 1992, leta 2010 pa je upravo in centralno skladišče zaradi stiske s prostorom preselilo v Šempeter, kjer so kupili prostore nekdanje Agrogorice.
Osemmilijonska naložba v nove prostore
Kot je povedal Anej Furlan, ki v družbi skrbi za razvoj in je skupaj s sestro Niko, ki skrbi za marketing, ter staršema Marjeto in Marinom, direktorjema in ustanoviteljema Intra lightinga, solastnik podjetja, je selitev proizvodnje na šempetrsko lokacijo nujna za nadaljnjo rast in razvoj podjetja. Vrednost naložbe v nove prostore skupaj z opremo znaša približno osem milijonov evrov.
Po novem bo podjetje v Šempetru imelo na voljo dobrih 11 tisoč kvadratnih metrov proizvodnih in skladiščnih prostorov, ob tem pa tudi možnost za gradnjo novih proizvodnih prostorov, če se bo v prihodnosti za to pokazala potreba.
Kot je dejal Boštjan Stopar, direktor Intra lightingove tovarne v Sloveniji, so v novi tovarni procese in operacije zasnovali tako, da je medfaznih logističnih premikov materiala čim manj, po novem bodo material hranili tudi v sedmih vertikalnih zalogovnikih oziroma tako imenovanih Cardex omarah, le da so sami izbrali drugega ponudnika, delovna mesta v montaži pa bo s sestavnimi deli po novem oskrbovalo avtomatsko vodeno vozilo AGV, ki se mu bodo po potrebi pozneje pridružila še nova.
Ob tem je pojasnil, da je Intra lightingova proizvodnja maloserijska in hkrati zelo raznolika. Serije izdelkov se namreč gibljejo od enega oziroma nekaj kosov pa vse do tisoč kosov. Na dan v družbi izdelajo tisoč svetil, med katerimi je do 150 različnih, na leto pa izdelajo več kot 200 tisoč svetil.
V Sloveniji svetila iz aluminija
Slovenska lokacija, ki je v skupini največja, je osredotočena na izdelavo svetil iz ekstrudiranih aluminijastih profilov, v hrvaški so specialisti za svetila iz pločevine, v Srbiji pa poleg svetil na številnih strojih za brizganje plastike za vse tri proizvodne lokacije izdelujejo tudi plastične sestavne dele, je pojasnil Boštjan Stopar. In dodal, da so vsi ekstrudirani aluminijasti profili narejeni po meri oziroma na podlagi matric, ki so jih razvili v Intra lightingu in so last podjetja.
Tudi pri Ferrariju, Armaniju, Snap Chatu, Microsoftu in Googlu
Družba je s svojimi izdelki navzoča v 68 državah na petih celinah, na pomembnejših trgih imajo lastna prodajna podjetja. In sicer v Italiji, Španiji, na Nizozemskem, v Nemčiji, na Hrvaškem, v Srbiji, Bosni in Hercegovini ter v Združenih arabskih emiratih, pred kratkim pa se jim je pridružilo še podjetje v Združenih državah Amerike.
Kot je povedala Nika Furlan, se tržni deleži Intra lightinga v niši arhitekturnih svetil na trgih, kjer nastopajo z lastno prodajno mrežo, gibljejo med desetimi in 30 odstotki, globalno pa imajo približno en odstotek trga. V Sloveniji pokrivajo več kot polovico trga. Intra lightingova svetila je med drugim mogoče najti tudi v pisarnah Ferrarija, Armanija, Snap Chata, Googla in Microsofta.
Na tujih trgih ustvarijo blizu 90 odstotkov prodaje, od tega 67 odstotkov na trgih EU. Minulo leto so sklenili z 38 milijoni evrov prihodkov od prodaje in 3,2 milijona evrov čistega dobička. Kot ocenjujejo v družbi, bodo zaradi posledic nove koronavirusne bolezni, ki je upočasnila tudi gradbeno panogo, letošnji prihodki manjši za približno 15 odstotkov.
V izdelčnem portfelju skoraj milijon svetil
Izdelčni portfelj podjetja trenutno šteje 56 družin svetil s tehnologijo LED.
Vsako družino svetil sestavlja več različic, ko pa jih prilagodijo željam in potrebam kupcev – barvo svetila, barvo svetlobe, dimenzije, kot osvetlitve in tako naprej –, se izdelčni portfelj poveča na skoraj milijon različic izdelkov.
Digitalizacija proizvodnje pomeni moč podjetja
To je seveda izziv tudi za proizvodnjo, a je zaradi digitalizacije povsem obvladljiv, je povedal Boštjan Stopar. In v isti sapi dodal, da brez dolgoletnih vlaganj v digitalizacijo – v podjetju denimo uporabljajo že tretji informacijski sistem – tako širok nabor izdelkov ne bi bil mogoč. Kot pravi, je prav zmožnost, da v proizvodnji brez težav obvladujejo tako širok nabor izdelkov, ena od pomembnih moči podjetja, brez popolne digitalizacije proizvodnega procesa pa to ne bi bilo mogoče.
Kljub tako širokemu proizvodnemu portfelju je delovanje podjetja povsem industrijsko, enako kot na primer v avtomobilski industriji. Metodologije, ki jih uporabljajo v proizvodnji, so povsem enake tistim v avtomobilskih tovarnah, vključno z organizacijo proizvodnje in oskrbovanjem delovnih mest po sistemu ravno ob pravem času (just in time), zagotavljanjem sledljivosti vgrajenih sestavnih delov, stoodstotno kontrolo kakovosti izdelkov, vključno z načrtovanjem dela za štiri tedne vnaprej, je poudaril sogovornik. In svoje besede podkrepil s podatkom, da jim sistem omogoča, da na primer ta hip natančno vedo, katera svetilka se bo na katerem delovnem mestu delala čez 21 dni, koliko časa bodo potrebovali za njeno izdelavo in tako naprej. Poleg tega izdelavo izdelkov, ki v povprečju traja štiri dni in vključuje mehansko obdelavo, lakiranje, montažo in pakiranje, načrtujejo tako, da so izdelani tik pred odpremo kupcem.
Edinstvena linija fluidnih svetil
Digitalizacija ima pomembno vlogo tudi pri predstavljanju uporabnosti in učinkovitosti izdelkov, je povedala Nika Furlan. Da bi uporabniki dobili čim boljšo predstavo o možnostih, ki jih njihova svetila ponujajo, v družbi pri predstavitvi izdelkov uporabljajo vizualizacije prostorov in svetil ter tako pohitrijo proces prodaje in prihoda izdelka na trg. Ob našem obisku smo si denimo ogledali predstavitveni video za njihovo novo družino fluidnih svetil Tracker, ki so ga ob razvoju izdelka zasnovali z uporabo renderjev interjerjev in tako ponazorili, da se nova svetila prilagajajo poljubno oblikovani arhitekturi.
Z novo linijo fluidnih svetil Tracker – za njihov razvoj so leta 2017 dobili tudi evropska sredstva iz programa Eureka in jih izdelujejo v Sloveniji – so trenutno opremljeni trije objekti: trgovski center Beo v Beogradu, letališče v Milanu Linate in znanstveni doživljajski center Afas na Nizozemskem, je povedala Nika Furlan.
V demonstracijskem centru podjetja smo se ustavili tudi pri svetilih z imenom Dawn, ki zaradi svoje skledaste oblike ohišja zahtevajo uporabo rotacijsko potisnega preoblikovanja, ki deloma poteka tudi ročno in zato terja veliko izkušenj.
Zaradi posebnih tehničnih rešitev – notranjost svetila je na primer prazna, svetlobni element pa skrit za notranjim robom – je pomenila velik tehnološki izziv tudi za razvojnike, je povedal Anej Furlan. In pojasnil, da konstrukcijski razvojni oddelek z osmimi sodelavci skupaj s štirimi sodelavci elektrooddelka na leto v povprečju razvije do deset novih družin izdelkov.
Svetilke Dawn sicer velik izziv pomenijo tudi za ekipo v lakirnici, saj visoko sijajna barva ohišja ne dopušča niti najmanjše napake, je ob ogledu oddelka montaže povedal Marko Šuligoj, vodja proizvodnje, ko smo ga vprašali, kateri del izdelave svetil je najzahtevnejši.
Ohišje, napajalnik, svetlobni del
Glavni sestavni deli svetila so ohišje, napajalnik in svetlobni del, ki je v primeru Intra lightinga vedno tiskano vezje z LED-diodami, je pojasnil Boštjan Stopar. Kot je dodal, so vsa tiskana vezja z vsemi svetlobnimi izvori, ki jih zanje izdelujejo zunanji izvajalci, plod lastnega razvoja.Ob tem je Anej Furlan razstavil model ene od linijskih svetilk v demonstracijskem kovčku, ki jih njihovi prodajniki na terenu uporabljajo za predstavitev sestavljanja različnih družin izdelkov. Poudaril je, da pri razvoju novih družin svetil in njihovih različic te vedno oblikujejo tako, da zanje veljajo podobna načela montaže na objektu. Da lahko monterji zahtevne in kompleksne izdelke vgradijo čim bolj kakovostno, so v Intra lightingu denimo razvili priročno plastično orodje, ki ga izdelujejo v svoji tovarni v Srbiji in ga ob pakiranju priložijo izdelkom.
Štiri montažni oddelki
Na novi lokaciji v Šempetru svetila sestavljajo na štirih montažnih oddelkih, v vsakem je po osem montažnih delovnih mest. Vsak delavec na montažnem mestu svetilo v celoti sestavi sam ter ob tem naredi tudi potrebne funkcijske in varnostne teste.
Kot je pojasnil Boštjan Stopar, so montažni oddelki sicer deloma zasnovani namensko za posamezne družine svetil, a je na njih mogoče sestavljati tudi drugačne tipe svetil, če se za to pokaže potreba.
Za strojno obdelavo 30 večjih strojev
Strojni park podjetja obsega približno 30 večjih strojev, ki so vsi krmiljeni numerično – od stružnic, različnih rezkalnih strojev, žag, strojev za krivljenje kovine do robota za avtomatsko varjenje.
Uporabljajo jih tako za izdelavo ohišij svetil kot tudi za izdelavo vseh pritrditvenih elementov in drugih drobnih elementov, ki so v notranjosti svetila, je povedal sogovornik.
Od strojnih parkov v drugih kovinskopredelovalnih tovarnah se Intra lightingov razlikuje po tem, da so njihovi specialni stroji za obdelavo aluminijastih profilov zelo dolgi. Omogočajo namreč obdelavo do 8,5 metra dolgih profilov, hkrati pa so multifunkcionalni, kar pomeni, da rezkajo, vrtajo, režejo na dolžino in tako naprej, je pojasnil. Ob našem ogledu mirenske proizvodnje smo enega od takšnih specialnih strojev z obdelovalno glavo, ki lahko potuje po celotni dolžini dolgega profila, lahko opazovali pri delu.
Elektrostatično prašno lakiranje
Kot rečeno sta ob našem obisku podjetja strojna obdelava aluminijastih delov in pločevine skupaj z elektrostatičnim prašnim lakiranjem ohišij svetil še vedno potekala na lokaciji v Mirnu. V Šempetru smo si sicer lahko ogledali novo, sodobnejšo in avtomatizirano lakirnico, ki na zagon čaka že nekaj mesecev, zanjo so odšteli prek milijon evrov.
Med njenimi prednostmi v primerjavi s tisto v Mirnu, ki smo jo lahko opazovali pri delu, je Boštjan Stopar v ospredje postavil taktni sistem delovanja v primerjavi s kontinuiranim, s katerim bodo lahko zagotovili veliko večjo kakovost lakiranja. Takšen proces lakiranja namreč poteka veliko bolj nadzorovano, saj lahko vsakemu kosu vnaprej predpišejo, kakšna bo predobdelava, kakšen bo nanos barve, kakšna bo polimerizacija oziroma koliko časa bodo v peči na 210 stopinjah. Prednost nove lakirnice je tudi v tem, da bodo ohišja svetil na nosilce za barvanje obešali pred lakirnico, v njej bo v zaščitni obleki delal samo en operater, prostor pa bo v nadtlaku, da v njem ne bo prahu.
Z mirnske lokacije bodo v Šempeter preselili le robotizirano tehnologijo elektrostatičnega nanosa prašnih delcev barve na ohišja svetil.
Iz Mirna v Šempeter tudi laboratorija
Različne toplotne in fotometrične meritve skupaj s trajnostnimi testi Intra lighting opravlja v dveh lastnih laboratorijih, ki sta trenutno še na mirenski lokaciji, a ju bodo prav tako preselili v Šempeter.
V laboratorijih smo si med drugim ogledali Ulbrichovo sfero, s katero merijo jakost in spekter svetlobe, testno mesto, na katerem merijo odpornost svetilk proti vdoru vode – tako da svetilo od tri do deset minut iz različnih smeri zalivajo z vodo -, pa tudi fotometrični laboratorij z goniofotometrom za merjenje kotnih porazdelitev svetilnosti svetlobnih virov.
S pomočjo uporabe zrcal so dosegli, da lahko z njim merijo kotne porazdelitve svetilnosti svetilk, dolgih do tri metre, je povedal Boštjan Stopar.
